Eigenkontrollen sind für Sie als Beschäftigter oder Unternehmer in der Lebensmittelbranche Pflicht. Zum einen dienen durchgeführte und dokumentierte Kontrollen als Nachweis Ihres sorgsamen Umgangs mit Lebensmitteln. Zum anderen können sie Ihnen als Stütze bei der Optimierung betrieblicher Abläufe und Wareneinsätze dienen.
Mehr zur Umsetzung von Eigenkontrollen erfahren Sie hier.
Um sicher zu stellen, dass Sie hygienisch einwandfreie Rohstoffe erhalten, sollten Sie, eine Wareneingangskontrolle durchführen und dokumentieren. Die Dokumentation kann anhand eines Wareneingangsprotokolls oder eines Wareneingangsstempels auf Rechnung oder Lieferschein erfolgen.
Sie sollten die gelieferte oder gekaufte Ware hinsichtlich folgender Punkte prüfen:
ACHTUNG: Stellen Sie bei Warenanlieferung eine Abweichung der o.g. Punkte fest, sollten Sie Maßnahmen ergreifen und dokumentieren. Verweigern Sie z. B. die Annahme von Lebensmitteln, die nicht den Anforderungen entsprechen!
Kühlpflichtige Lebensmittel müssen Sie bei entsprechenden Temperaturen (siehe Tabelle unten) lagern. Die Temperaturen sollten täglich kontrolliert und dokumentiert werden. Die Temperaturmessungen sollten Sie stets in den oberen Fächern der Kühleinrichtungen vornehmen.
Folgende Temperaturkontrollen sollten Sie täglich durchführen:
Produkt | Kerntemperatur Aufbewahrung | Bemerkung | |
---|---|---|---|
Produktgruppe | Bei verpackten Waren beachten Sie immer die Angaben auf der Verpackung | ||
Fleisch | Gekühltes Frischfleisch | max. +7°C | |
Gekühlte Innereien | max. +3°C | ||
Gekühltes Geflügelfleisch | max. +4°C | ||
Tiefgefrorenes Fleisch | max. -18°C | ||
Fleischerzeugnisse | max. +7°C | ||
Hackfleisch | max. +4°C | ||
Milch / Molkereiprodukte | Butter | max. +10°C | Empfehlung |
Frischkäse | max. +10°C | Empfehlung | |
Weichkäse und geschnittener Käse | max. +10°C | Empfehlung | |
Molkereierzeugnisse | max. +10°C | Empfehlung | |
Milch im Erzeugerbetrieb | max. +8°C | bei täglicher Abgabe | |
max. +6°C | bei nicht täglicher Abgabe | ||
Milch am Bestimmungsort nach dem Transport | max. +10°C | es ist direkt runter zu kühlen | |
Milch nach Annahme im Betrieb ist direkt zu kühlen | max. +6°C | Lagerung und Verarbeitung | |
Fisch / Fischprodukte | Frischfisch | in schmelzendem Eis oder max. +2°C | |
Frische Fischereierzeugnisse | in schmelzendem Eis oder max. +2°C | ||
Verarbeitete Fischereierzeugnisse | max. +7°C | Empfehlung | |
Eier | Flüssigei nach dem Aufschlagen | max. +4°C | max. 24 Stunden |
max. -18°C |
Für die Lagerung von einigen Obst- und Gemüsesorten gibt es lediglich Kühlempfehlungen. Obst und Gemüse "atmen" nach der Ernte weiter. Diese Stoffwechselvorgänge führen letztlich zu Verderb. Durch eine Lagerung in Kühleinrichtungen erhöhen Sie die Haltbarkeit.
Die Kontrolle und Dokumentation der Erhitzungstemperaturen und Dauer ist notwendig bei sensiblen Produktgruppen, wie z.B. Fleisch, Eiern oder Fisch.
Grundsätzlich gibt es für die Zubereitung von sensiblen Produkten keine gesetzlichen Vorgaben für Temperaturen und Zeiten zur Erhitzung. Da sich auf rohen Lebensmitteln Keime befinden und diese auch krankheitserregend sein können, empfiehlt es sich, diese Lebensmittel immer gut durch zu erhitzen. Keime werden bei bestimmten Temperaturen, die über eine gewisse Zeit gehalten werden, abgetötet. Bei kürzeren Zeiten und/oder geringeren Temperaturen gehen Sie das Risiko ein, dass Sie nicht alle Keime abgetötet haben.
Bei Fleisch, Geflügel, Wild und daraus hergestellten Erzeugnissen empfiehlt sich eine Erhitzung:
Bei Rohei und Roheiprodukten empfiehlt es sich, diese 5 Minuten zu garen.
Eine entsprechende Dokumentationsvorlage finden Sie hier.
Verwenden Sie Frittierfette nicht zu lange, da diese verderben können. Auch entsteht eine erhöhte Brandgefahr der Fette, wenn sie zulange verwendet werden. Halten Sie sich an folgende Grundsätze und überprüfen Sie Ihre Fritteuse täglich (bei Gebrauch) hinsichtlich folgender Punkte:
Wenn Sie Ihre Waren ausliefern oder an Händler verkaufen, sollten Sie eine Warenausgangskontrolle durchführen.
Kontrollieren Sie die Chargen hinsichtlich folgender Punkte:
Warenausgangskontrollen können Sie entweder in Form eines Stempels auf dem Lieferschein dokumentieren, oder anhand eines Protokolls.
Schädlinge, wie z.B. Mäuse, Ratten und Insekten können Krankheitserreger oder Schmutz auf Lebensmittel, Einrichtungen und Flächen übertragen.
Daher ist es wichtig, dass Sie folgende vorbeugende Maßnahmen ergreifen:
Die Sauberkeit der Räume, Einrichtungen und Geräte kann einen erheblichen Einfluss auf die Lebensmittelsicherheit und Qualität Ihrer Produkte haben. Daher ist es wichtig, dass Sie regelmäßig und richtig reinigen und desinfizieren. Erstellen Sie einen Reinigungs- und Desinfektionsplan, der sämtliche Räume und Gegenstände Ihres Betriebes umfasst. Wie oft gereinigt und desinfiziert werden muss, hängt von Ihrem betriebsindividuellen Bedarf ab. Eine beispielhafte Übersicht zur empfohlenen Häufigkeit für einzelne Räume und Gegenstände finden Sie im Kapitel Reinigung und Desinfektion.
Eine anschließende Kontrolle des Reinigungserfolges ist notwendig, um eventuelle Mängel beheben zu können.
Dokumentieren Sie sowohl die Reinigung und Desinfektion, als auch die Nachkontrolle der Reinigung und Desinfektion in einem Reinigungs- und Desinfektionsprotokoll.
Gesetzliche Grundlage zur Durchführung von Eigenkontrollen ist die Verordnung der Europäischen Union VO (EG) 852/2004 über Lebensmittelhygiene. Ziel ist es, ein hohes Verbraucherschutzniveau durch eine hohe Sicherheit von Lebensmitteln zu schaffen.
Als weitere Basisverordnung gilt die VO 178/2002 des Europäischen Parlaments und des Rates.
Desweiteren regelt die VO (EG) 853/2004 die besonderen Anforderungen an den hygienischen Umgang mit Lebensmittel tierischen Ursprungs.
Risiken, die die menschliche Gesundheit gefährden können, sollen ausgeschaltet bzw. kontrolliert oder auf ein annehmbares Maß reduziert werden. Das hierbei gewählte Instrument ist die Erstellung und Umsetzung eines HACCP-Konzeptes. HACCP steht für "Hazard Analysis and Critical Control Point". Übersetzt heißt das "Gefahrenanalyse und Kritischer Kontrollpunkt", wobei der Begriff CCP (Critical Control Point) ins Deutsche übernommen wurde.
1963 beschrieb die Food and Agricultural Organisation, FAO, eine Organisation der Vereinten Nationen im Codex Alimentarius (Lebensmittelkodex) erstmals, die Anwendung eines HACCP-Konzeptes für den Lebensmittelsektor als Instrument zur Identifizierung, Bewertung und Beherrschung von Gefahren, die die menschliche Gesundheit gefährden.Die VO (EG) 852/2004 greift diese Idee auf und fordert im Zuge der Lebensmittelsicherheit von Lebensmittelunternehmen und Lebensmittelunternehmern "(...) ein oder mehrere ständige Verfahren, die auf den HACCP-Grundsätzen beruhen, einzurichten, durchzuführen und aufrechtzuerhalten." (Kap. 2, Art. 5, Abs.1)
Die HACCP - Prinzipien sind die Grundlage zur Erstellung eines HACCP-Konzeptes, insgesamt gibt es sieben Grundsätze:
Verordnung (EG) 852/2004 über Lebensmittelhygiene, Kapitel II, Art. 5, Abs. 2 | |
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(2) Die in Absatz 1 genannten HACCP-Grundsätze sind die Folgenden: | |
a) | Ermittlung von Gefahren, die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden müssen, |
b) | Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte, auf der (den) Prozessstufe(n), auf der (denen) eine Kontrolle notwendig ist, um eine Gefahr zu vermeiden, auszuschalten oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren, |
c) | Festlegung von Grenzwerten für diese kritischen Kontrollpunkte, anhand deren im Hinblick auf die Vermeidung, Ausschaltung oder Reduzierung ermittelter Gefahren zwischen akzeptablen und nicht akzeptablen Werten unterschieden wird, |
d) | Festlegung und Durchführung effizienter Verfahren zur Überwachung der kritischen Kontrollpunkte |
e) | Festlegung von Korrekturmaßnahmen für den Fall, dass die Überwachung zeigt, dass ein kritischer Kontrollpunkt nicht unter Kontrolle ist |
f) | Festlegung von regelmäßig durchgeführten Verifizierungsverfahren, um festzustellen, ob den Vorschriften gemäß a bis e entsprochen wird, |
g) | Erstellung von Dokumenten und Aufzeichnungen, die der Art und Größe des Lebensmittelunternehmens angemessen sind, um nachweisen zu können, dass den Vorschriften gemäß den Buchstaben a bis f entsprochen wird. |
Wenn Veränderungen am Erzeugnis, am Herstellungsprozess oder in den Produktionsstufen vorgenommen werden, so überprüft der Lebensmittelunternehmer das Verfahren und passt es in der erforderlichen Weise an. |
Die Generaldirektion Gesundheit und Lebensmittelsicherheit der Europäischen Kommission hat zur Umsetzung dieser Verordnung einen Leitfaden erstellt. Mit Hilfe diesen Leitfadens soll es vor allem kleineren Betrieben erleichtert werden HACCP-Grundsätze umzusetzen.
Um eine Analyse gemäß einem HACCP-Konzept durchzuführen ist es wichtig, alle möglichen Arten von Gefahren zu erkennen. Mit Gefahren sind Risiken gemeint, die einen negativen Einfluss auf Lebensmittel haben und die menschliche Gesundheit gefährden können.
Gefahren können einen biologischen, chemischen oder physikalischen Ursprung haben.
Einige Beispiele im Überblick:
Gefahrenart | Beispiel |
---|---|
Biologisch | Bakterien, Viren, Parasiten, Schimmelpilze, Fischtoxine |
Chemisch | Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel, Rückstände nicht geeigneter Verpackungsmaterialien |
Physikalisch | Schmuck, Glassplitter, Knochensplitter, UV-Strahlung, Holz |
Gefahren dieser Art stellen ein potentielles Risiko für die Lebensmittelsicherheit und somit für den Menschen dar. Daher ist es wichtig, dass Sie daran arbeiten sämtlichen, möglichen Gefahren vorzubeugen oder auf ein annehmbares Maß zu reduzieren.
Bei der Beurteilung der Gefahren, unterscheidet man zwischen folgenden Kategorien:
Je nach Art der Gefahr, biologisch, chemisch oder physikalisch, können die Gefahren an unterschiedlichen Stellen auftreten. Nachfolgend finden Sie Beispiele, wo und wie Gefahren im Arbeitsalltag auftreten könnten und wie Sie den Gefahren vorbeugen können oder diese auf ein annehmbares Maß reduzieren können:
Um Gefahren an bestimmen Produktionsschritten erkennen zu können, erstellen Sie zunächst ein Fließdiagramm für alle betrieblichen Prozesse.
Anschließend überlegen Sie, welche Gefahren an welcher Stelle entstehen können.
Ob es sich bei den ermittelten Gefahren um keinen Lenkungspunkt oder einen CP/CCP handelt, können Sie im ersten Schritt anhand der Definition „Kein Lenkungspunkt” einstufen. Für die weitere Entscheidung, ob es sich bei den übrig gebliebenen Punkten um einen CP oder einen CCP handelt, können Sie mit Hilfe eines Entscheidungsbaumes feststellen.
Anschließend nehmen Sie die als CP oder CCP erkannten eingestuften Gefahren in Ihr Fließdiagramm auf. Notieren Sie zusätzlich die Kontrollmaßnahmen für den jeweiligen CP/CCP und die jeweilige Korrekturmaßnahme. Die Überwachung und Messung für alle CPs und CCPs muss je nach Prozessschritt täglich bzw. bei Durchführung stattfinden und dokumentiert werden.
Ein CCP verpflichtet, ebenso wie ein CP zur Dokumentation. Darüber hinaus müssen Sie für einen CCP auch Korrekturmaßnahmen in dokumentierter Form festhalten. Ebenso die regelmäßige Überprüfung Ihrer Grenzwerte. Damit einher geht viel Dokumentationsarbeit. Nutzten Sie einen Entscheidungsbaum um festzustellen, ob es sich bei dem Prozessschritt und den festgestellten, möglichen Gefahren um einen CCP oder CP handelt.